连续压机生产HDF/MDF常见问题的分析与改进—板材表面发黄、粗糙—板面不规则的泛黄、粗糙
目前，国内中密度纤维板的生产以多层压机居多，因其不能生产
虽然连续压机生产设备和控制技术都比较先进，但是在实际生产中，如果使用不当，仍然会导致产品产生一些缺陷。笔者根据几年来积累的经验，对连续压机生产常见的质量问题及产生的原因进行了总结，并提出相应的改进措施。
1 板材表面发黄、粗糙
在连续压机生产中，面发黄、粗糙是常见的缺陷之一，产生原因是多方面的。
1.1 板面不规则的泛黄、粗糙
产生原因：1）纤维放置时间较长，胶黏剂部分固化；2）纤维含水率控制过低；3）热压加热区域分布不合理（如升温段的时间偏长）；4）钢带污染。
热压过程中，纤维的含水率的降低（低于8%）、胶黏剂部分固化，可导致纤维之间粘结强度下降，甚至黏附于钢带表面。由于连续压机的生产速度较快，因此，生产中要根据板坯的宽度、厚度及含水率，及时调整热压温度、速度和压力等工艺参数，保证热传递的合理。一般而言，如果纤维的含水率偏低，高压区温度设置偏高，板坯还没达到足够的压力时，胶已经达到固化温度，导致板材表面预固化层加厚，表面粗糙、泛黄。
特别是在生产薄板时，由于钢带速度快（通常中厚板的速度在300~650mm/s之间；薄板则 1000mm/s）、温度高（中厚板高温区的温度在210~240℃之间，薄板在180~200℃之间，相对厚板而言，薄板的热压温度较高；）而纤维含水率降低，热压过程中板坯的水分快速蒸发，降低了纤维的塑性，而造成板面发毛。所以，生产薄板时，更要严格控制纤维的含水率，并适当降低压机的热压温度。
另外，薄板多为压光板，钢带污染之后，轻则板面被拉毛，重则可使板面产生凹凸痕，严重影响板材质量等级及后续的加工和使用。生产中如果发现钢带表面黏附黄色雾状纤维或粉尘时，表明钢带已被污染，需要及时定量喷洒脱模剂，以保持钢带的光洁。